Mit etwas Übung schafft man auch zwei Biegungen zwischen den einzelnen Bohr-Schritten. Nach zwei Stunden waren dann die L-Profile bereit füer die endgültige Verschraubung und gleichzeitiger Verklebung mit 2K-Kleber (UHU Plus Endfest 300). Wer einen grossen "Backofen" hat, sollte die Gelegenheit nutzen, die Teile unter Einwirkung höherer Temperaturen (siehe Packung) auszuhärten, da eine höhere Endfestigkeit erreicht wird und sich die Aushärtungszeit reduziert. (z.B. 15 Minuten, anstelle von 12 Stunden).

Nach der Aushärtungszeit werden mittels Feile einerseits die vorstehenden Schrauben plan gefeilt und andererseits die beiden Radien (entsprechen den Biegeradien beim Original) ausgefuehrt. Die beim Original aufgeschweisste Stahlplatte im vordersten Teil des Rahmens entstanden aus 1mm Alublech und sind mittels L-Profilen mit den Längsträgern verklebt.

Mittels Rohrschneider abgetrennt sollten diese in die zuvor angebrachten Aufnahmebohrungen in den Längsträgern befestigt werden. Diese Aufnahmebohrungen der Querrohre in den Längsträgern wurden zuerst auf 5mm vorgebohrt und danach mit einem 12mm Zapfensenker auf einer Tischbohrmaschine aufgebohrt. (Bis zu diesem Zeitpunkt besass ich keinerlei Werkzeugmaschinen wie Dreh- und Fräsmaschine. Eine kleine Emco 5 Dreh/Fräsmaschine wurde angeschafft und der Bau konnte weitergehen.)

Anfänglich habe ich den hinteren Rahmenabschluss aus einem 2mm-Alublech hergestellt. Dieses wurde später durch ein Aluminium-Frästeil ersetzt, welches beidseitig mit je 6 Stk. M2,5 Senkkopfschrauben mit den Längsträgern verschraubt ist. Dabei wurden die Ansenkungen nur soweit gebohrt, dass die Schlitze der Schraubenköpfe noch vorstehen und mit dem Rahmen plangefeilt werden konnten, sodass von den Schraubverbindungen nach dem Lackieren nichts mehr zu sehen ist.

Würde ich nochmals einen solchen Rahmen bauen, so würde ich einen Versuch mit Stahlblechen anstelle von Aluminiumblechen verwenden und diese selbst hartlöten oder alternativ von einem Carrosseriebetrieb schweissen lassen. Ich schätze, dass der Rahmen verwindungsfähiger bleibt und zudem die Anfertigung von Aufnahmehülsen wegfällt.

Da die Differentialgehäuse der beiden Achsen masstäblich zu gross sind und der Rahmen ein paar Millimeter zu breit mussten noch Aussparungen auf der linken Fahrzeugrahmenhälfte angefertigt werden um den (massstäblich korrekt) aussermittigen Differentialgehäusen Platz zu schaffen wie auf Photo 1.9 zu sehen.

Anschliessend wurden die Verbindungs"bleche" von vorhandenem Alu-Rechteckprofil auf Länge zugeschnitten und mit den Seitenteilen verbohrt, mit Gewinden versehen (M2,5), verschraubt und verklebt (UHU Plus Endfest 300). Die wie beim Original versetzt zueinander angeordneten Seitenbleche wurden auch beim Modell nachgebildet und die Querbohrung für den Stossdämpfer mit ca. 12° zur horizontalen Achse gebohrt (Skizze 2.3). Die Aushärtung erfolgte im Backofen bei ca. 120°C. Das Resultat ist in Photo 2.1 zu sehen.

Beim Verschrauben, resp. Ansenken stehen die Schraubenköpfe soweit vor wie der Schraubenschlitz tief ist. Die derart vorstehenden Schrauben werden nach dem Aushärten des Klebers plangefeilt und die Bohrungen für das Querrohr (d=12mm) angefertigt.

Das im Modell eingesetzte Stirnradgetriebe gibt beim Betrieb die "typischen Geräusche" eines solchen Getriebes von sich; nicht unangenehm laut, jedoch gut hörbar.

Um nicht noch den Rest des Fahrzeuges als Schallkörper zu missbrauchen, habe ich eigens drei gummigelagerte Befestigungselemente hergestellt. Diese bestehen aus einem Aluminium-Grundkörper (auf der Fräsmaschine angefertigt) welche je einen Gummitüllen von Gross-Servos aufnehmen, mit deren Hilfe eine metallische Verbindung zwischen Getriebe und Chasiss vermieden werden konnte ohne dass die Getriebehalterung wackelig oder unpräzise wurde. Diese Gummitüllen sind relativ weich und brechen / reissen leicht. Um zu verhindern, dass diese beim Einbau und festziehen der Befestigungsschrauben zu stark gequetscht werden und somit quasi zwischen den beiden Befestigungspunkten (Getriebe - Getriebehalterung) "verlaufen", habe ich noch drei Aluscheiben ("Manschettenzentrierscheiben") angefertigt, die dieses "Verlaufen" der Gummitüllen erfolgreich verhindern.
Wie lange diese Gummitüllen den Betrieb schadlos überstehen wird sich weisen. Da die Getriebehalter demontierbar sind, ist ein späterer Austausch, beispielweise durch selbsthergestellte Gummitüllen, möglich. Der komplette Aufbau der Getriebebefestigungen ist auf der Skizze in Bild 4.1 deutlicher gezeigt.

Die drei Getriebehalterungen werden abschliessend mittels M2,5-Senkkopfschrauben mit dem Rahmen verschraubt und für die befestigung des Getriebes werden Innensechskantschrauben zum Einsatz gelangen, sobald Getriebe und Achsen fertiggestellt und erfolgreich in Betrieb genommen worden sind (im Photo 4.2 bis 4.4 noch nicht der Fall).